Comment effectuer l’installation d’outillages avec un contrôleur Delem à frein à pression

Avez-vous des difficultés avec la configuration des outillages sur un frein à pression ? Une mauvaise entrée dans le contrôle peut ralentir la production, affecter la précision des courbes et provoquer des retouches inutiles. Ce guide explique comment réaliser l’installation des outils de manière claire et pratique.

Dans cet article, JS RAGOS explique le processus de base pour configurer les punches and dies avec un contrôleur Delem à frein presse. L’objectif est de garder la séquence proche de la vraie pratique de l’atelier : entrer d’abord dans l’outil supérieur, revoir et finaliser le profil de l’outil, puis ajouter la puce inférieure. Pour les opérateurs débutants dans les contrôles Delem, ou pour les équipes souhaitant une routine de configuration plus propre, ce processus aide à réduire les erreurs et à améliorer la cohérence sur le plancher d’atelier.

Introduction à l’installation des outils du contrôleur Delem du frein à pression

Un contrôleur Delem à frein à pression moderne fait plus que stocker des programmes de courbe. Cela aide également l’opérateur à construire une bibliothèque d’outillages précise, à définir la géométrie des poinçons et matrices, et à s’assurer que la machine comprend ce qui est monté sur le frein à pression.

Lorsque les données d’outillage sont saisies correctement, le contrôleur peut calculer les positions de flexion plus fiablement, soutenir une programmation plus fluide et réduire le risque d’erreurs de réglage. Que vous remplaciez un outil existant, que vous ajoutiez une nouvelle perforatrice ou que vous prépariez une nouvelle puce pour la production, la logique d’installation reste en grande partie la même : mesurez soigneusement, entrez les bonnes valeurs, examinez la géométrie et sauvegardez correctement l’outil.

Ce guide suit ce même chemin, ce qui facilite la répétition du processus de configuration au quotidien.

Étape 1 : Ajoutez les coups

La première étape consiste à ajouter l’outil supérieur, ou le poinçon. Puisque le poinçon affecte directement l’angle de courbure, la pénétration et la qualité de formage, il doit être introduit avec précaution.

1. Sélectionnez l’option « Ajouter un nouveau »

Commencez par la zone d’outillage du contrôleur. Ouvre la page de configuration du punch et choisis l’option pour ajouter un nouvel outil. Cela crée un nouvel enregistrement où les données de perforation peuvent être saisies manuellement.

À ce stade, le contrôleur attend les informations de base sur l’outil. Il vaut mieux commencer par une entrée propre plutôt que de remplacer une ancienne qui pourrait contenir des dimensions incorrectes.

2. Entrer le nom du punch

Tapez un nom clair ou un identifiant pour le punch dans le contrôleur. Cela peut sembler une tâche simple, mais cela peut être très utile lorsqu’il y a de nombreux profils de perforation enregistrés dans une seule machine. Un nom peut être utilisé pour aider à en choisir un rapidement et cela peut améliorer la fiabilité.

Voici quelques idées de nommage :

• Type d’outil

• Angle de fonctionnement

• Rayon

• Identifiant de longueur ou de série

Utiliser un système de nommage clair peut aider les opérateurs à mieux éviter les erreurs lorsque le même travail doit être effectué à plusieurs reprises, et lorsque les outils doivent être remplacés.

3. Mesurer la hauteur du poinçon

Maintenant, mesurez la hauteur du poinçon à l’aide d’un étrier ou d’un autre appareil de mesure de précision. Pour cet exemple, la hauteur du poinçon est de 120,00 mm.

Cette mesure est cruciale car elle détermine comment le contrôleur calculera la position de travail et l’alignement de l’outil. Si cela est mal mesuré, il est probable que le premier test de configuration révèle des erreurs importantes.

4. Entrer la hauteur du poinçon

Une fois la hauteur vérifiée, saisis-la dans le contrôleur. Dans cet exemple, la hauteur de poinçon sera de 120,00 mm.

Si cela est correctement saisi, le système peut inclure cette information dans sa logique pour la configuration, lui permettant de positionner l’enregistrement d’outils.

5. Mesurer et entrer l’angle et le rayon de la fente

Pour calculer cela, il faut également mesurer l’angle du poinçonnage et le rayon. Dans cet exemple :

• Angle de fente : 85°

• Rayon : 0,5 mm

Si l’une de ces valeurs est incorrecte, alors le contrôle n’aura pas la géométrie de poinçon correcte, et la courbure programmée ne sera pas la même que la courbure réelle sur la pièce.

6. Largeur de perforation d’enregistrement

Dans ce cas, la largeur du poinçon est de 26,00 mm.

Saisissez ces données dans le contrôleur. Puisque la largeur est un élément du profil complet du poinçon, elle doit toujours être basée sur la mesure réelle.

7. Réglages de résistance au poinçon

Ici, la valeur de résistance au coup de poing est fixée à 8.

Ce champ est conçu pour accueillir la structure de données d’outils établie par le système. Bien que les opérations variées tendent à caractériser ce paramètre différemment, l’essentiel est d’assurer l’uniformité à travers la base de données de l’outil.

8. Confirmer et enregistrer

Avant de procéder, assurez-vous d’avoir enregistré avec précision les données de poinçon. Confirmez le nom, la hauteur, l’angle, le rayon, la largeur et la résistance. Après avoir examiné et confirmé toutes les entrées, finalisez la configuration et enregistrez-la. Le punch sera ensuite disponible dans la bibliothèque d’outils pour les programmes à venir.

Étape 2 : Réalisation de la configuration de l’outil

Avec le punch ajouté, l’étape suivante est de terminer le dessin de profil et d’effectuer les ajustements géométriques nécessaires.

1. Mesurer toutes les longueurs

Prenez chaque mesure de longueur de profil nécessaire pour le dessin. Bien que l’utilisation de valeurs précises permette au contrôleur de représenter fidèlement l’outil et d’améliorer finalement la qualité de l’installation, des valeurs moins précises auront l’effet inverse.

Pour cet exemple, les longueurs mesurées sont :

•8,6 mm

•30 mm

•46 mm

Ces mesures doivent être prises directement à partir de l’outil.

2. Commencer le dessin de l’outil

En utilisant les longueurs mesurées, dessinez le profil de l’outil dans le contrôleur. Cela permet au système d’obtenir l’information géométrique du punch nécessaire pour rendre la représentation complète.

Le dessin doit être simple, propre et précis. Chaque point doit représenter le profil réel, pas quelque chose d’approximatif.

3. Rayon de sélection

Maintenant, entrez le rayon que vous souhaitez utiliser pour votre dessin. Sur l’image, il est indiqué comme -40 mm.

Compte tenu de l’impact que cette valeur aurait sur le profil défini, il est conseillé de l’entrer, de confirmer, puis de procéder.

En raison de l’impact que les ajustements du rayon ont sur le profil, cette valeur est un déterminant critique.

Si la valeur n’est pas correctement saisie, la représentation des outils modélisés peut ne pas correspondre aux outils réels.

4. Sauvegarder et finir le dessin

Une fois le dessin terminé, utilisez la manette pour exécuter une action de finition comme Finition automatique pour compléter le profil de l’outil, puis pensez à sauvegarder.

Vous devriez avoir une géométrie d’outil complète sur le contrôleur, ce qui devrait aussi être utile pour de futures vérifications et pour réutiliser l’enregistrement d’outils.

5. Éliminer les points inutiles

Avant de confirmer, n’oubliez pas d’effacer les points ou segments inutiles du dessin. Avoir trop de points peut rendre un profil trop chargé et rendre la modification future plus difficile.

Un profil encombré est plus difficile à vérifier, plus difficile à manipuler, et est finalement moins désirable pour un système d’organisation d’outils.

Maintenant que c’est terminé, la configuration du punch est stockée dans le système.

Étape 3 : Ajouter la matrice (moule inférieur)

La dernière étape consiste à entrer l’outil inférieur, ou à la mort. La matrice est tout aussi importante que le poinçon, car elle influencera l’angle de courbure, la largeur d’ouverture et la réponse du matériau pendant le formage.

1. Choisissez « Ajouter de nouveaux » pour les matrices

Dans la section configuration du dé du contrôleur, vous pouvez créer un nouvel enregistrement pour un dé. Cela vous mènera à une nouvelle page d’entrée pour les données sur la moisissure à faible intensité.

Pour le punch, commencer avec un nouveau fichier outil clairement défini est aussi une bonne idée.

2. Entrer le nom

Attribuez au dé un ID ou un nom approprié. La convention de nommage doit être la même que celle de la bibliothèque de perforation, afin qu’il soit facile pour les opérateurs d’identifier l’outil adapté lors de la configuration.

3. La taille

Prenez soigneusement les mesures du dé. Exemple :

• Largeur de la puce : 60 mm

• La hauteur : 60 mm

Cela constituera les mesures de base du corps du registre du coin.

4. Entrer la taille du dé

Assurez-vous d’entrer les deux valeurs de 60 mm dans la manette. C’est ainsi que le système stockera la taille réelle du démaux afin qu’elle puisse être utilisée dans le calcul et l’affichage des outils.

5. Entrer l’angle et le rayon de la fente

Entrez maintenant l’angle et le rayon de la puce. Par exemple :

• Angle de fente : 86°

• Rayon : 0,5 mm

Ces valeurs doivent correspondre à l’outil réel utilisé, comme pour les données du poinçon.

6. Mesure de la largeur de fente et entrée

La largeur de la fente de la puce est de 16 mm. Mesurez cela, puis entrez la valeur dans le système.

Parce que la largeur de l’ouverture de la puce est directement liée au comportement de flexion et à la qualité de la pièce, c’est un champ vital à remplir.

7. Entrée de la résistance au die

Notez la valeur de la résistance du coin. Dans ce cas, il est aussi 8.

L’application de la bonne valeur permet de garantir que le fichier d’outils reste complet et correspond aux pratiques de données d’outils de l’atelier.

8. Sauvegarder et finaliser

Assurez-vous de vérifier l’entrée complète du die avant de finaliser et de sauvegarder. Lorsque les dimensions, l’angle, le rayon, la largeur de fente et la résistance sont corrects, sauvegardez le profil du coin.

À ce stade, l’outil inférieur sera dans le contrôleur et pourra être programmé ou mis en production.

Conclusion

En suivant ce processus, les opérateurs peuvent construire une bibliothèque d’outils plus précise à l’intérieur d’un contrôleur de délem à frein à pression et rendre le travail d’installation quotidien plus fiable. La clé n’est pas la rapidité au début. L’essentiel est la bonne mesure, la bonne saisie et une révision finale propre.

Pour JS RAGOS, la flexion stable commence bien avant que la RAM ne bouge. Tout commence par la façon dont les poinçons et les matrices sont définies dans le contrôle. Lorsque les données d’outillage sont saisies correctement, la machine devient plus facile à programmer, plus facile à répéter et plus facile à faire confiance en production.